转窑是钛白粉出产中能耗大户，其能耗占钛白粉出产总能耗的20%左右，也是热能利用率不高的化工操作单元之一。八十年代化工部组织化工部涂料钻研所、第三设计院及部门钛白粉厂，在宜昌对1台φ1600的转窑（热源为轻柴油、内衬15 cm耐火砖、偏钛酸选取叶滤机脱水、产品为锐钛型）在现场进行了近一星期的测试，得出吨产品能耗为1423.6千焦（340×104大卡），其中偏钛酸水分蒸发占能耗的30.84%、窑体散热占39.53%、烟气带走热量占22.44%（烟气温度约莫250℃）、制品带走热量占6.94%，前三项占总能耗的92.81%。最近山东院对年产4万吨的φ3600×55000转窑（选取天然气加热、隔阂压滤机脱水、烟气温度约莫380℃，产品仍为锐钛型）按上述80年代的测试了局，沉新换算，得出了局为：吨产品能耗为1034.4千焦，偏钛酸水分蒸发占20.1%，窑体散热占24.97%，烟气带走热量占39.58%，制品带走热量占7.85%。热能利用率有显著的提高，但前三项仍占84.65%，而烟气的热量和制品带走的热量高于80年代φ1600的幼窑，这重要是此刻的操作工艺尾温高（380~400℃），产量大所致。
尾气（烟气）余热的利用
近年来尾气余热利用在行业内很普遍，使用得最多的是烟气经高温电除尘后，再用于废酸浓缩的预浓缩，热能利用率比力好 ；褂屑讣移笠低ü砑际，烟气经高温电除尘后，部门返回窑头做二次热风使用，可降低天然气的亏损，渣滓的烟气再供给废酸预浓缩，上述两种步骤的烟气余热利用率都能做到50%以上 ；褂械钠笠抵苯咏搪菲嗳裙，产生0.8 MPa蒸汽供系统内使用，但直接利用烟路气较难操作，最好通过导扰淄热互换后再用于余热锅炉，操作比力不变。最单一花钱至少的法子是将二次水洗水，用作电除雾高丘里冷却水，在降低烟气温度的同时废水被加热后用于一洗，当然这种步骤的热利用率也比力低。
削减窑体散热的措施
德国Ti-Cons公司曾介绍，在1台φ3200×55000的转窑中，内衬一层152 mm保温砖和一层152 mm的耐火砖，可削减转窑壳体表表热损失约126×104 kJ(30.1×104 kcal)，相当于削减热损失25%。目前国内有前提的企业都把原来的单层耐火砖设计改为双层砖（一层耐火砖、一层保温砖），凭据窑体尺寸大幼分歧，有的选取150 mm耐火砖+150 mm保温砖或150 mm耐火砖+50 mm保温砖，都有显著的削减窑体散热的成效。
八十年代上海、漯河等地迪胙白粉厂曾借鉴钢铁厂炼钢炉隔热保温的措施，在窑与耐火砖之间内衬一层硅酸铝纤维保温毡，其隔热成效极度显著，人站在窑头下险些感触不到太多的辐射热，甚至能够用手触摸壳体，后因保温毡太松软，转窑持久运行后产生耐火砖移位而弃用。若是能解决保温毡和砖的固定问题，这种步骤能大大削减窑体的热损失。
产品带走热量的回收
煅烧后的二氧化钛温度高达800余度，其带走的热量占煅烧总能耗的7%~8%，也不成幼觑，以前国内钛白企业的冷却窑大多选取水冷，由于冷却筒内部设计不合理，热互换成效不好，大无数工厂水也未回收。九十年代引进东欧技术后，冷却窑险些全数改为风冷，冷空气与灼热的物料热互换后可升至90℃左右，返回转窑做一次风使用。但从热力学的角度来看，余热回收不彻底，以天然气做燃料为例约莫只回收了热能的38%，以煤气为燃料也只回收了54%，建议今后改为风冷+水冷同时进行，加热后的冷却水可供水洗使用。
