江西添光化工有限公司选取钛白废酸造取硫酸的全新技术——沉淀法工艺，有望破解钛白行业持久悬而未决的环保难题。该工艺对钛白废酸样品成功进行了分离回收，得到了合格产品。据介绍，该工艺不仅实现了钛白出产废水循环利用无排放、硫酸循环利用零亏损等指标，同时还可副产铁盐或氧化铁红。
由资阳工业技术钻研院原高级工程师张智新开发的这项新工艺，关键技术及设备已经进行了工业化试验，可利用于钛白废酸造酸的出产过程。
据全国钛白业内专家、江西添光化工有限公司总工程师李易东介绍，在硫酸法钛白粉出产过程中，每出产1吨钛白粉，选取高钛渣为原料，需亏损硫酸2.5吨左右；选取钛铁矿为原料，需耗酸4吨；两种原料混合使用时，耗酸约3.5吨。同时，出产1吨钛白粉还产生6吨浓度为20%左右的硫酸废液，废液数量大并且含有较多的金属硫酸盐。据全国钛白分中心统计，2007年国内钛白总产能已达130万吨，数量重大的废酸液急需合用的治理与综合利用工艺。
目前国内表对废酸液普遍采取多段浓缩分离的浓缩法处置工艺，最后可得到浓度约68%的硫酸回用。李易东通知记者，选取这种工艺将1吨20%废酸浓缩至68%，成本至少在300~400元。并且，浓缩法不能陆续出产，蒸气亏损高，利用于现实出产仍极度难题。
新开发的沉淀法工艺则是选取一种能够循环使用的沉淀剂，参与废酸中天生难溶的硫酸盐或铁的氢氧化物，别离把废酸中的硫酸根和铁离子沉淀下来，经分离得到可回用的水、硫酸盐和铁的氢氧化物。所得的硫酸盐可分化造成三氧化硫，经吸收得到浓度为98%的硫酸；铁的氢氧化物可凭据必要加工成铁盐或价值更高的氧化铁红。
沉淀法不耗费其他原料，能耗也低，出产1吨98%的硫酸，耗煤约0.3吨，耗水1~2吨。沉淀法根基实现了钛白粉出产中硫酸的循环使用。
